رکود حاکم بر بازار داخلی صنایع زیادی را تحت تاثیر خود قرار داده است اما صنعت فولاد بیش از سایر صنایع در تنگنای حاصل از رکود گرفتار شده است، چراکه علاوه بر رکود داخلی، افت شدید قیمت‌های جهانی و افزایش قیمت حامل‌های انرژی در داخل باعث شده است قیمت تمام‌شده محصول در بسیاری از کارخانه‌های تولید فولاد ایران بالاتر از قیمت بازار باشد. درخصوص عوامل اصلی رکود و راهکارهای اساسی برای خروج از آن با بابک علیزاد شهیر مدیر عامل مجتمع فولاد صنعت بناب به گفت‌وگو نشستیم که مشروح آن را در زیر می‌خوانید:

دلیل رکود در صنعت فولاد چیست؟

یکی از عوامل اصلی رکود صنعت فولاد، رکودی است که در قیمت سنگ‌آهن پدید آمده است. تولید کنندگان بزرگ سنگ‌آهن جهان (از جمله شرکت‌های Rio Tinto، Vale، BHP Billiton و…) همچنان به عرضه کم‌هزینه سنگ‌آهن ادامه می‌دهند به نحوی که قیمت این ماده پیش نیاز صنایع فولادی به زیر ۴۰ دلار در هر تن رسیده است و پیش‌بینی می‌شود در سال‌های آتی قیمت سنگ‌آهن به مرور کاهش یابد و سپس به یک تراز نسبتا ثابتی برسد که قطعا با قیمت ۴۰دلار در هر تن امروزی فاصله زیادی خواهد داشت. از سوی دیگر مصرف فولاد چین که بزرگ‌ترین‌ بازار مصرف فولاد در جهان است رو به کاهش رفته است و انجمن آهن و فولاد چین اعلام کرده تقاضا برای فولاد در چین با سرعت بی‌سابقه در حال کمتر شدن است. طبق گزارش مدیر کارخانه بانو استیل چین در حاشیه کنفرانس فولاد در شانگهای براساس تغییر ساختار اقتصادی چین میزان تولید فولاد آن کشور تا ۲۰ درصد نسبت به سطح فعلی کاهش خواهد یافت، ولی با این حال صادرات این کشور در سطح فعلی باقی خواهد ماند و این به آن معنی است که در سال‌های آتی تقاضای فولاد در چین به شدت کاهش خواهد یافت و وضعیت فولاد با رکود تدریجی روبه‌رو‌ خواهد شد. از اثرات این رکود کاهش ۴/ ۲ درصدی تولید فولاد خام در جهان در ۹ماه اول سال ۲۰۱۵ نسبت به میزان تولید مدت مشابه سال قبل را می‌توان یاد آور شد.

البته موارد فوق دلایل رکود بین المللی صنعت فولاد در جهان است که ما می‌توانستیم در ایران با اتخاذ تدابیر خاصی در اصلاح مقررات دولتی کسب و کار از شدت آن بکاهیم و با ارائه قوانین صحیحی که می‌توانست به موقع گره از کار تولید‌کنندگان داخلی بگشاید ایفای نقش کنیم از جمله این تدابیر افزایش تعرفه‌های واردات شمش و محصولات فولادی (اعم از ساختمانی و آلیاژی) بیش از شرایط فعلی و کاهش تعرفه‌های واردات مواد کمکی و قراضه از کشور‌های همسایه و تسهیل در قوانین ارزش افزوده خصوصا بررسی امکان حذف آن در ارتباط با قراضه‌های داخلی است. این در حالی است که مسوولان با ارائه طرح‌های حمایتی صادرات محصولات فولادی می‌توانستند همانند ترکیه در کاهش بهای تمام شده محصولات فولادی نقش بسزایی داشته باشند.

اما در داخل ایران یکی از مهم‌ترین‌ عوامل رکود به‌وجود آمده در صنعت فولاد، افزایش ظرفیت بدون برنامه و بیش از حد نیاز کارخانه‌های تبدیلی فولاد بدون امکان صادرات بوده است. به این ترتیب که مجوز‌های ارائه شده برای خطوط نورد و ذوب در نقاط مختلف کشور بیش از دو‌برابر ظرفیت مورد نیاز داخلی بوده است. این کارخانه‌ها بدون مطالعات کارشناسی اساسی و در نظر گرفتن هزینه‌های حمل و بعد مسافت با بازارهای مصرف و همچنین بدون لحاظ میزان مواد اولیه مورد نیاز تولید، به‌وجود آمده‌اند و با توجه به اینکه واردات مواد اولیه از سایر کشورها برای صنایع کوچک مقرون به صرفه نبوده، به‌دلیل حجم بالای سرمایه ارزی مورد نیاز امکان استفاده از این منابع را ندارند. رقابت بین این شرکت‌ها به دلیل محدود بودن میزان سرمایه در گردش، وابسته به فروش بوده و در شرایط حاضر،برای بقا، راه‌حل کاهش قیمت کارشناسی شده برای افزایش فروش را در پیش گرفته‌اند که باعث کاهش سود و در نتیجه تسریع سیر نزولی قیمت محصولات فولادی در کشور شده است. همچنین رقابت ناسالم بعضی از شرکت‌ها در راستای افزایش سود فروش و افزایش میزان تولید با قیمت‌های پایین‌تر در راستای اهداف اقتصادی صاحبان این صنایع با تولید محصولات بی‌کیفیت با قیمت پایین‌تر باعث فشار هرچه بیشتر به صنایع فولاد و شرکت‌های پایبند به استاندارد شده است و نبود سازمان یا اتحادیه یا بورس مناسب برای مدیریت این امور شرایط شرکت‌های بزرگ‌تر را حادتر و پیچیده‌تر کرده است. عدم بالانس وجود کارخانه‌های فولادی در مناطق مختلف کشور براساس نیاز و عدم رعایت زنجیره تولید فولاد نیز باعث افزایش هزینه‌های تولید شده است که نتیجتا باعث افزایش قیمت تمام شده می‌شود. با توجه به عدم امکان صادرات با توجه به قیمت‌های رقابتی بین المللی و عدم امکان فروش داخلی، شرکت‌های تولید‌کننده نمی‌توانند از ظرفیت اسمی خود استفاده کرده و این عامل باعث تشدید زیان می‌شود.

تمرکز کارخانه‌های تولید گندله و آهن اسفنجی در جنوب و جنوب شرق کشور و انحصار آنها در دست دولت و چند شرکت دیگر که به‌دلیل داشتن توان مالی بالا باعث عدم کاهش قیمت آهن اسفنجی در مقایسه با فولاد شده و بحث مسافت این کارخانه‌ها نسبت به مناطق شمال و شمال‌غرب ایران تاثیر بیشتری در رکود تولید در مناطق مذکور داشته است.

پایین بودن راندمان تولید و تکنولوژی خطوط نورد و ذوب و محدود بودن منابع قراضه‌های داخلی از عوامل دیگر افزایش قیمت تمام شده محصولات فولادی هستند.

 

درخصوص راهکارهای اساسی برای خروج صنعت فولاد از رکود توضیح بفرمایید.

قطعا تمام راه‌هایی که به کاهش بهای تمام‌شده و افزایش کیفیت محصولات تولیدی منجر می‌شوند می‌توانند به‌عنوان راهکارهای محوری مطرح باشند. بهای تمام شده بالا در تولیدات محصولات فولادی داخلی عمدتا ناشی از عدم بهره‌وری در تولید است که آن نیز به نوبه خود در تولید ناشی از به روز نبودن تجهیزات، عدم به کارگیری روش‌های نوین تولید خصوصا اتوماسیون، عدم دسترسی به قطعات یدکی اورجینال، هزینه‌های بالای تامین قطعات یدکی و مواد مصرفی کمکی است که در دوران تحریم به تمامی تولید‌کنندگان فولادی تحمیل شده است. قطعا در شرایط پساتحریم تمامی موارد مذکور قابل مرتفع شدن است.

یکی از عوامل موثر خروج صنعت فولاد داخلی از رکود فعلی ایجاد فرآیند تقاضا است که امید است در سال‌های آتی با اجرایی شدن طرح‌های ملی و گسترش تقاضا برای محصولات فولادی باعث رونق این صنعت در کشور شود ضمن اینکه راهکار کلیدی دیگر افزایش صادرات در بازار‌های هدف مثل عراق، سوریه و یمن است که با اتخاذ سیاست‌های کارگشای دولتی و امتیازات ویژه صادرات این امر در آینده‌ای نزدیک دور از ذهن نیست.

 

نظر شما درخصوص افزایش صادرات، افزایش تعرفه واردات فولاد و همچنین کاهش هزینه تولید فولاد چیست؟

شاید مهم‌ترین‌ عامل، بهای تمام شده محصولات فولادی است که خود به عوامل متعددی از جمله بهبود روش‌های تولید، استفاده از تجهیزات به روز، مدیریت بهینه منابع، کاهش هزینه‌های تولید، افزایش بهره‌وری، افزایش رضایتمندی ذی‌نفعان خصوصا کارکنان و عوامل متعدد دیگری وابسته است. یکی از گزینه‌های نسبتا مستقل که می‌تواند نقش بسزایی در کاهش هزینه‌ها داشته باشد نقش دولت و اعمال سیاست‌های حمایتی در افزایش تعرفه‌های واردات محصولات فولادی و کاهش تعرفه‌های واردات مواد کمکی، قطعات یدکی و مصرفی خاص صنایع فولادی است و سیاست‌های حمایتی دولتی دیگر از جمله معافیت‌های خاص صادرات که در مجموع می‌تواند در کاهش بهای تمام شده محصولات فولادی داخلی نقش بسزایی داشته باشد.

از سوی دیگر تشکیل تیم بررسی برای ارائه مجوز تاسیس کارخانه‌ها و جلوگیری از تاسیس خطوط با ظرفیت پایین و تکنولوژی قدیمی، به‌روز رسانی تکنولوژی تولید صنایع از سنگ معدن تا محصول نهایی و رسیدن فناوری آنها به موج چهارم تکنولوژی تولید فولاد، ارائه جواز صادراتی به منظور کاهش قیمت تمام شده و افزایش صادرات، تشکیل تیم‌های مذاکره و بازاریابی برای احیای بازارهای از دست رفته در منطقه و جهان در اثر تحریم‌ها و خصوصی‌سازی کلیه صنایع فولادی از معدن تا محصول نهایی و ایجاد تناسب قیمت در کل زنجیره تولید محصولات فولادی و نتیجتا کاهش قیمت تمام شده می‌تواند نقش مهمی در این صنعت داشته باشد.

 

پیش‌بینی شما درخصوص وضعیت صنعت فولاد در پسا‌تحریم چیست؟

بدیهی است آینده صنعت فولاد در دوران پساتحریم روشن‌تر از حال خواهد بود، باتوجه به آزادشدن پول‌های بلوکه شده و تزریق این پول‌ها به پروژه‌های ناقص موجود باعث رونق نسبی کلیه صنایع و از جمله صنایع فولاد خواهد شد.

باتوجه به وضعیت منطقه،ایجاد صلح و ثبات در کشورهای همسایه می‌تواند نوید بخش افزایش تولید برای بازسازی این کشورها باشد، باتوجه به ۸۰ میلیون تن مازاد مصرف سالانه چین و ظرفیت‌های تولید ترکیه، برنامه ریزی برای کاهش قیمت تمام شده و بهبود کیفیت و تسهیل تجارت و ارتباط با این کشورها از جانب صنایع و دولت ضروری است.

در مجموع برای رسیدن به حالت آرمانی صادرات، برنامه ریزی دقیق و سیستماتیک باتشکیل کارگروه‌های تخصصی و دارای قدرت اجرایی نیاز است که باقطع خام فروشی باعث افزایش صادرات محصولات با ارزش افزوده بالاتر ‌شود. در صورتی‌که بتوانیم هزینه‌های تولید را کنترل و با اتخاذ سیاست‌های دولتی از ورود محصولات فولادی جلوگیری کنیم برخلاف روند کاهشی تقاضای بین المللی، می‌توانیم در ایران روند افزایش تقاضا را داشته باشیم و با توجه به اینکه یکی از عوامل بسیار موثر در قیمت تمام شده هزینه‌های حمل‌و‌نقل است بازار هدف عراق و سوریه با توجه به نزدیکی به ما در سال‌های پسا تحریم می‌توانند بازار سودآور و مناسبی برای صنایع فولاد ایران باشند که اگر از این مزیت استفاده نکنیم قطعا ترکیه از آن بهره مند خواهد بود.

 

جذب سرمایه‌گذار خارجی در فولاد را چقدر در رونق این صنعت موثر می‌دانید؟

سرمایه گذار خارجی بیش از هر چیز به ثبات سیاسی و اقتصادی منطقه هدف و تضامین لازم درخصوص سرمایه گذاری خود می‌اندیشد در اینجا باز نقش کلیدی دولت نمایان است که تضامین لازم را با اتخاذ سیاست‌هایی منطبق با قوانین و مقررات تجارت جهانی ارائه دهد و نقش حمایتی خود را ایفا کند.

عوامل جذاب درخصوص سرمایه گذاری خارجی علاوه بر ثبات سیاسی و اقتصادی منطقه شامل مواردی است از جمله منابع طبیعی قابل دسترس و بسترسازی مناسب، نیروی کار ماهر و ارزان، انرژی ارزان، بازار مصرفی هدف قابل حصول با هزینه‌های حمل رقابتی (کمترین فاصله)، ثبات قوانین تجاری منطقه سرمایه گذاری، امنیت منطقه و قابلیت اعتماد بالای منطقه در سیاست‌های بین المللی و تجارت جهانی که به نظر من با سیاست‌های مناسب دولت تمامی موارد فوق و سایر موارد در کشورمان محقق است.

فعالیت هرچه بیشتر اتاق‌های بازرگانی و تشکیل تیم‌های رایزنی تجاری و بازرگانی،بررسی و اصلاح زیر ساخت‌ها و قوانین تجارت و سرمایه گذاری، اعتماد سازی برای سرمایه گذاران و ارائه تضامین بین المللی در راستای حفاظت از سرمایه سرمایه گذاران باعث هدایت و توجه سرمایه‌گذاران خارجی به سوی بازارهای داخلی خواهد شد. برای دستیابی به این هدف همکاری صنایع، بانک‌ها، دولت و اتاق‌های بازرگانی با مدیریت منسجم ضروری است. همچنین نبود بازار پررونق داخلی و عدم امکان صادرات به دلیل بالابودن قیمت تمام شده، ناقص و دست و پاگیر بودن قوانین دولتی و عدم وجود قوانین و تضامین کافی برای جلب و اعتماد سرمایه‌گذاران خارجی می‌تواند باعث عدم تمایل سرمایه‌گذاران خارجی برای سرمایه‌گذاری به‌خصوص در صنایع فولاد شود.

 

درخصوص شرکت فولاد صنعت بناب اعم از تولید، صادرات و طرح‌های توسعه توضیح دهید:

مجتمع فولاد صنعت بناب از چندین شرکت بزرگ فولادی شامل کارخانه‌های ذوب و نورد با هدف فعالیت در زمینه‌های گوناگون صنعت فولاد تشکیل شده است. این مجتمع دارای دو واحد ذوب (ذوب شاهین و ذوب شهریار) بوده و در حال حاضر میلگرد آجدار در اندازه‌های ۸ الی ۳۲، تیرآهن، نبشی، ناودانی و گرد آلیاژی در قالب هفت خط تولید نورد گرم تولید می‌کند. این واحد تولیدی در بخش نورد گرم مقاطع فولادی که در بخش خصوصی مقام اول و در میان کل تولید‌کنندگان فولاد اعم از خصوصی و دولتی در بخش نورد مقاطع گرد سنگین و نیمه‌سنگین مقام چهارم را دارا است.

مجتمع فولاد صنعت بناب دارای هفت خط نورد سبک و نیمه سنگین با ظرفیت سالانه دو میلیون و ۴۰۰ هزارتن و دو خط ذوب و تولید شمش با ظرفیت ۶۰۰ هزار تن است که ۹ ماهه ابتدای امسال متاسفانه، فقط با ۱۱ درصد ظرفیت اسمی خطوط نورد و ۴ درصد ظرفیت اسمی خطوط ذوب موفق به تولید شده است.

طرح‌های توسعه این شرکت شامل کارخانه تولید آهن اسفنجی به‌صورت احیای مستقیم باظرفیت سالانه ۲/ ۱ میلیون تن و تولید فرو سیلیس و با ظرفیت ۵۰هزارتن و آهک با ظرفیت ۱۱۰ هزار تن درسال و همچنین دوخط تولید مقاطع سنگین باظرفیت اسمی یک میلیون تن در سال است که باپیشرفت فیزیکی ۳۰ درصد فعلا متوقف است.

برنامه‌های شرکت برای افزایش صادرات محصولات فولاد بناب عبارتند از: تاسیس دفتر فروش در اربیل و سلیمانیه و احتمالا در آینده‌ای نزدیک در بغداد به منظور نفوذ به بازارهای هدف کشور‌های عربی خصوصا عراق، سوریه و یمن، کاهش هزینه‌های تولید و نهایتا کاهش بهای تمام شده با بهره‌وری در تولید و سایر منابع، بهبود خطوط تولید و ارتقای تکنولوژی تولید در راستای افزایش کمی و کیفی محصولات تولیدی، اصلاح ساختار سازمانی در راستای تقویت بنیه نیروی انسانی و ارتقای دانش مدیران، مسوولان و کارکنان با ارتقای سیستم آموزش ضمن کار، تنوع محصولات تولیدی فولاد‌های ساختمانی و تمرکز بیشتر روی تولید محصولات آلیاژی با ارزش افزوده بیشتر به منظور سود‌آوری سازمان.

منبع: دنیای اقتصاد

 

پرینت متن