صنعت فولاد در ایران با مزیت‌های فراوانی از جمله انرژی ارزان و منابع فراوان مواد اولیه همراه است؛ با این وجود برخی مشکلات مدیریتی و همچنین اعمال تحریم‌های چند ساله غرب علیه کشورمان تبدیل به عواملی شدند تا «هزینه تمام شده تولید» تبدیل به نقطه ضعف فولادسازان برای رقابت با سایر تولیدکنندگان فولاد شود.
بالا بودن تعداد نیروی انسانی، قدیمی ماندن تکنولوژی تولید به واسطه اعمال تحریم‌های غرب علیه ایران، بالا بودن هزینه حمل‌و‌نقل،‌ پراکنده بودن واحدهای تولید در زنجیره فولاد و مشکلاتی از این قبیل از جمله مواردی هستند که کارشناسان در رابطه با چرایی مشکل بالا بودن هزینه تولید در صنعت فولاد ایران به آن اشاره می‌کنند. از نگاه کارشناسان بالا بودن هزینه‌های تولید در صنعت فولاد کشور مشکلی است که ممکن است باوجود تلاش فولادسازان برای صادرات، مزیت رقابتی محصولات آنان را نسبت به سایر رقبا از بین ببرد. به این ترتیب به نظر می‌رسد برای جلوگیری از روند صادرات زیان‌ده و همچنین بهینه کردن روش‌های تولید، فولادسازان دیر یا زود باید به سمت کاهش هزینه تمام شده گام بردارند. حرکت به سمت کاهش هزینه‌های تولید به خصوص در شرایطی که فولادسازان امکان همکاری با شرکا یا مشاوران خارجی و استفاده از امکانات و تکنولوژی روز دنیا را دارند، فرصتی مغتنم به شمار می‌رود که البته در برخی واحدهای تولیدی به چشم می‌آید. بر این اساس آن‌طور که از شنیده‌ها برمی‌آید یکی از بزرگترین کارخانه‌های تولیدکننده فولاد کشور تلاش دارد تا با ایجاد برخی تغییرات فنی در روش‌های تولید، هزینه تمام شده تولید فولاد خام خود را چیزی بین ۲۰ تا ۳۰ درصد کاهش دهد. در کنار این اقدام، حرکت فولادسازان برای ایجاد نخستین کنسرسیوم فولاد در جنوب کشور نیز اقدامی دیگر در جهت کاهش هزینه‌های تولید است که کارشناسان در صورت عملیاتی شدن آن را اقدامی تاثیرگذار در صنعت فولاد ارزیابی می‌کنند. اما در کنار دو اقدام اخیر که هر دو به نوعی بعد از اجرای برجام و گشوده شدن چشم‌اندازهای جدید سیاسی و اقتصادی کلید خورده‌اند، به نظر می‌رسد بخش‌های دیگری در صنعت فولاد وجود دارند که برای رسیدن به هدف کاهش هزینه‌های نهایی تولید نیاز به تغییرات اساسی دارند.

یک کارشناس صنعت فولاد عقیده دارد فولادسازان می‌توانند با ایجاد تغییرات در دو حوزه، هزینه‌های تمام شده تولید را به میزان چشمگیری کاهش دهند. رضا دانشگر در این زمینه به «دنیای اقتصاد» می‌گوید: اگرچه فاکتورهای فراوانی می‌توانند در کاهش هزینه‌های فولادسازان تاثیرگذار باشند اما به عقیده من نیروی انسانی و حمل‌و‌نقل دو بخشی هستند که در صورت رسیدگی به آنها، نسبت به بقیه فاکتورها می‌توانند تاثیر بیشتری در کاهش هزینه‌های فولادسازان داشته باشند.

اگرچه تاثیر هزینه نیروی انسانی در قیمت تمام شده محصولات در واحدهای مختلف تولید فولاد متفاوت است، اما کارشناسان عقیده دارند به‌صورت میانگین، سهم نیروی انسانی از قیمت تمام شده در بسیاری از واحدها بالای ۱۰درصد است. کارشناسان در حالی به این رقم اشاره می‌کنند که این سهم در استانداردهای جهانی چیزی بین ۵ تا ۶ درصد است. دانشگر در ادامه گفت‌وگو می‌گوید: واقعیتی که در صنعت فولاد ما وجود دارد تعداد بالای نیروی انسانی در واحدهای تولیدی به خصوص واحدهای نیمه‌دولتی است، با این وجود وقتی از کاهش هزینه‌ها در بخش نیروی انسانی حرف می‌زنیم این گفته صرفا به معنای اخراج یا کاهش تعداد نیروهای انسانی نیست بلکه به معنای افزایش بهره‌وری آنها است. او در ادامه می‌گوید: در رابطه با نیروی انسانی می‌توان با آموزش سرانه تولید آنها را بالا برد تا دست‌کم با تکیه بر تولید بیشتر، هزینه‌های آنها پوشش بهتری داده شود زیرا در حال حاضر سرانه تولید هر یک نیرو در صنعت فولاد کشور نسبت به استانداردهای جهانی بسیار کمتر است. این کارشناس در رابطه با کاهش هزینه‌های تولید در بخش‌های فنی و خطوط تولید نیز با ابراز امیدواری نسبت به ورود مشاوران و شرکای خارجی به کشور بعد از اجرای برجام می‌گوید: به هرحال قدیمی بودن تکنولوژی‌های تولید نیز تاثیر بسیاری بر افزایش هزینه‌ها دارد که قطعا با رفع تحریم‌های غرب علیه ایران و ورود تکنولوژی‌های جدید می‌توان برای به روزرسانی و بهینه کردن روش‌های فعلی تولید در کشور امیدوار بود.

اما بخش دیگری که از نگاه این کارشناس هزینه‌های زیادی بر دوش صنعت فولاد می‌گذارد، حمل‌و‌نقل است. او در این زمینه می‌گوید: در زنجیره فولاد چندین حلقه تولید وجود دارد که حمل‌و‌نقل زمینی به شکل مرتب در آن جریان دارد، به این ترتیب چیزی بین ۵ تا ۱۰ درصد از قیمت تمام شده تولید فولاد در کشور مربوط به هزینه‌های حمل‌و‌نقل است. دانشگر چند راهکار را برای کاهش هزینه‌های حمل‌و‌نقل پیشنهاد می‌کند و می‌گوید: نخستین راهکار برای کاهش هزینه‌های حمل‌و‌نقل روی آوردن به کارخانه‌هایی است که به‌صورت مجتمع تولیدی اداره می‌شوند زیرا چنین مجموعه‌هایی هزینه تولید را بسیار کاهش می‌دهند. پراکنده بودن واحدهای تولیدی در نقاط مختلف کشور یا جداگانه کار کردن آنها در محل‌هایی نزدیک به یکدیگر نکته‌ای است که از نگاه کارشناسان باید اهمیت ویژه‌ای به آن داد زیرا تا زمانی که برای تجمیع این واحدها گامی برداشته نشود نمی‌توان به کاهش هزینه‌های تولید به خصوص کاهش هزینه‌های حمل‌و‌نقل آنها امیدوار بود.

اما پیشنهاد دیگر دانشگر در رابطه با حوزه حمل‌و‌نقل، تعریف یک مکانیزم حمل‌و‌نقل و شبکه لجستیک است تا بتوان با تکیه بر آن با کمترین هزینه و کوتاه‌ترین مسیر، از ناوگان حمل‌و‌نقل موجود در کشور به نفع صنعت فولاد استفاده کرد. حمل‌و‌نقل مواد اولیه و همچنین مواد تولید شده نهایی یکی از مهم‌ترین بخش‌ها در صنعت فولاد است که البته هر سال با افزایش هزینه همراه می‌شود، به این ترتیب این بخش تاثیر مستقیمی بر افزایش هزینه تمام شده فولادسازان دارد. فولادسازان به دلیل پراکنده بودن در سراسر کشور بیشترین تکیه را به حمل‌و‌نقل زمینی و ریلی دارند حال آنکه اخیرا تلاش‌هایی برای احداث واحدهای فولادی در کنار دریا انجام شده است تا به این ترتیب دست‌کم هزینه صادرات محصولات فولادی از طریق دریا با کاهش همراه شود. به عقیده دانشگر چنانچه فولادسازان برنامه‌ای برای کاهش هزینه‌های حمل‌و‌نقل داشته باشند، می‌توان هزینه‌های مربوط به این بخش را به چیزی حدود ۲ تا ۵ درصد از کل قیمت تمام شده رساند که در مقایسه با سهم ۵ تا ۱۰ درصدی فعلی می‌تواند تاثیر بسیاری بر کاهش قیمت تمام شده و افزایش توان رقابتی فولادسازان چه در بازار داخلی و چه در بازارهای خارجی داشته باشد. اما در نهایت هزینه‌های مربوط به نیروی کار، مواد اولیه، انرژی و حمل‌و‌نقل از مهم‌ترین فاکتورها در بالا یا پایین آمدن هزینه‌های تولید است که از نگاه کارشناسان تمام این بخش‌ها را می‌توان تحت تاثیر یک مدیریت صحیح به سمت تولید بهینه و با قیمت تمام شده مناسب هدایت کرد.

منبع: دنیای اقتصاد

پرینت متن